Bugatti desenvolve pinça de travão em titânio com impressão 3D

A Bugatti acaba de anunciar ter desenvolvido, em conjunto com os alemães da Laser Zentrum Nord, o maior componente funcional do mundo produzido em titânio recorrendo a processo de impressão em 3D. Trata-se de uma pinça de travão, que começará a ser testada, com vista à sua montagem em modelos de produção em série, no primeiro semestre do próximo ano, construída com base numa liga de titânio com o nome cientifico Ti₆AI₄V, por norma utilizada na indústria aeroespacial.

Para aquilatar da importância deste desenvolvimento, recorde-se que o Chiron já faz uso dos que são considerados os travões mais poderosos do mundo, e os de maiores dimensões instalados num automóvel de produção em série, compostos por pinças forjadas a partir de um bloco de liga de alumínio de alta resistência, com oito pistões na frente e seis pistões atrás, pesando 4,9 kg. Já as novas pinças em titânio, com 41 cm de comprimento, 21 cm de largura e 13,6 cm de altura, pesam apenas 2,9 kg, o que se traduz numa redução do peso na casa dos 40%, além de seres bastante mais resistentes.

Referência merece ainda o facto de o processo de desenvolvimento da nova pinça de travão ter sido especialmente curto, não tendo demorado mais de três meses entre o nascimento do projecto e a impressão do primeiro protótipo. Por outro lado, a materialização desta ideia só foi possível graças ao recurso a uma impressora 3D de alta performance (tendo em conta extrema dificuldade em forjar componentes a partir de blocos de titânio, devido à elevada resistência deste material), no caso, e à data de início do projecto, a maior do mundo capaz de trabalhar com titânio, equipada com quatro lasers de 400 Watt, e em que cada pinça de travão demora 45 horas a ser impressa, num processo em que o pó de titânio vai sendo depositado camada por camada (num total de 213 camadas!), e derretido pelos feixes de laser que definem a forma definitiva da peça.

O tratamento de calor é levado a cabo num forno em que a pinça de travão começa por estar sujeita a uma temperatura de 700°C, a que se segue o alisamento da superfície através de processos mecânicos, físicos e químicos, destinados a incrementar notoriamente a sua resistência à fadiga, ou seja, a durabilidade a longo prazo quando em operação no veículo. No final, e após mais onze horas a definir os contornos das superfícies funcionais, temos uma pinça de travão com paredes cuja espessura varia entre um mínimo de 1 mm e um máximo de 4 mm…